延长石油煤油共炼项目实现进口设备国产化

进口设备国产化，一直是一项极富挑战性的工作。近日，延长石油所属油煤新技术开发公司传来喜讯，该公司煤油共炼装置进口高压往复泵备件国产化制造及进口高压耐磨球阀国产化维修项目，喜获中国设备管理协会全国设备管理与技术创新成果二等奖。

作为延长石油重要的试验示范项目，煤油共炼从2011年开始筹建，2015年元月份一次性开车成功，同年9月通过了中国石油和化学工业联合会组织的技术鉴定，2018年实现装置连续稳定运行273天，刷新同行业最高稳定运行记录。今年4月，由集团公司牵头承担的国家重点研发计划“煤与重油共加氢及产品加工关键技术”通过专家组现场考核。

十年磨一剑，霜刃酬苦功。在这一项项重大突破背后，煤油共炼技术团队创新的脚步从未停止。

由于装置运行中温度压力较高，工艺介质含有固体颗粒和腐蚀介质，并处于临氢环境，关键部位易磨损腐蚀，对设备、管道及阀门的要求十分苛刻，该装置主要关键部位全部选用进口设施。即便如此，进口设备在使用过程中依旧存在检修频率高、备件更换量大等问题，造成装置操作不稳定，影响长周期运行。而从国外原厂家购买备件，不但价格昂贵，还存在供货周期长、售后服务跟不上等诸多因素制约，项目运行成本势必不断增加，摊薄经济效益。

“进口设备走国产化道路，我们别无选择！”该项目设备负责人掷地有声地说。

一切从零开始。技术攻关小组夜以继日进行反复讨论论证，研究决定实施高压进料泵、高压往复泵备件、高压耐磨球阀维修国产化工作，制定出详尽可行的推进方案。其间，攻关小组与西安交通大学、西北工业大学、西安建筑科技大学等高校从金属材料研发、焊接、非金属材料使用、结构设计等方面开展交流，确定科研方向，寻找合适、性价比高的材料。

同时，对国内煤制油企业或相似运行环境企业进行走访调研，了解其进口设备的使用、维护保养及故障维修改造情况，借鉴设备改造思路和经验；对国内顶尖设备制造厂进行考察，从技术先进性、设计研发能力、装备水平、制造使用业绩进行评估对比，筛选出具备生产国产化备件能力及国产化维修的生产厂家。特别是攻关小组结合油煤共炼装置进口设备的技术特点以及工艺运行指标，对进口设备主要耐磨部件进行了抗磨改造设计，选用合适的耐磨材料，采用金属与非金属材料相结合的工艺，使抗磨结构更加合理化等。

在大家的共同努力下，煤油共炼项目最终制定出切实可行的加氢裂化装置进口设备备件国产化方案，以及进口高压耐磨球阀国内维修方案，与前期遴选出的国内技术顶尖、业绩突出的几家厂家合作，按方案进行进口设备备件制造和高压耐磨球阀国产化维修，并对使用后的设备运行参数进行效果评价。

在长达五年多的时间里，技术人员反复进行设计调整、监测试验，高压进料泵单个阀球平均寿命提高了32%，单个阀座平均寿命提高了46%；高压注水泵单套出入口阀芯阀座平均寿命提高了90%，单个柱塞平均寿命提高了97%；使用国产化维修方案对16台高压耐磨球阀进行维修，维修效果也达到了一个使用周期。经详细测算，进口设备备件国产化和进口阀门国产化维修两项，每个运行周期可节约费用520万元。

狭路相逢勇者胜。经过前期的试运行和维修质量把控，以及装置多次试车考核检验，该项目进口设备国产化的可行性和实用性得到充分验证，装置检修频次大幅降低，减少了安全风险，节约了大量维修费用，达到了预期目的，也为煤油共炼装置后续发展奠定了坚实基础。